असर स्थापित होने के बाद, निर्दिष्ट स्नेहक जोड़ें, और फिर यह जांचने के लिए एक परीक्षण रन करें कि शोर और असर का तापमान है या नहीं।
टेस्ट रन आंशिक लोड शर्तों के तहत किया जाना चाहिए। बड़ी स्पीड रेंज के मामले में इसे मीडियम और लो स्पीड पर चलाया जाना चाहिए।
किसी भी मामले में, गोलाकार रोलर बीयरिंग को नो-लोड स्थितियों के तहत शुरू नहीं किया जाना चाहिए और उच्च गति के संचालन में त्वरित होना चाहिए, क्योंकि रोलिंग पार्ट्स असर रेसवे पर स्लाइड कर सकते हैं, रेसवे को नुकसान पहुंचा सकते हैं, और पिंजरे को भी नाजायज दबाव के अधीन किया जा सकता है। सामान्य परिस्थितियों में, असर एक समान "असंतोष का शब्द" ध्वनि उत्सर्जित करेगा।
असर सीटी या भेदी ध्वनि अपर्याप्त स्नेहन इंगित करता है।
असर से असमान गड़गड़ाहट या ज़बरदस्त ध्वनि ज्यादातर असर में मलबे की उपस्थिति या स्थापना के दौरान क्षतिग्रस्त होने के कारण होती है।
असर तापमान शुरू होने के तुरंत बाद बढ़ जाता है, जो सामान्य है।
उदाहरण के लिए, तेल स्नेहन के मामले में, असर तापमान तब तक नहीं गिरेगा जब तक तेल को असर के अंदर समान रूप से वितरित नहीं किया जाता है, जिसके बाद संतुलन तापमान तक पहुंच जाएगा।
असामान्य उच्च तापमान या निरंतर तापमान वृद्धि इंगित करता है कि असर के अंदर बहुत अधिक स्नेहक हो सकता है, या असर को रेडियल या अक्षीय विकृति आई है, या निकासी बहुत छोटी है। अन्य कारणों में अनुचित निर्माण या संबंधित घटकों की स्थापना, या जवानों का अत्यधिक घर्षण शामिल है।
टेस्ट रन के दौरान या टेस्ट रन के ठीक बाद जवानों की जांच करनी चाहिए ताकि यह देखा जा सके कि यह ठीक से काम कर रहा है या नहीं, और लुब्रिकेंट इक्विपमेंट और ऑयल टैंक के ऑयल लेवल की भी जांच होनी चाहिए । यह निर्धारित करने के लिए स्नेहक का नमूना लेना भी आवश्यक हो सकता है कि असर के अंदर दूषित है या असर के अंदर के घटक पहने जाते हैं या नहीं।
असर जीवन को प्रभावित
कारकों और आंतरिक कारकों का उपयोग करें
गोलाकार रोलर बीयरिंग के सेवा जीवन को प्रभावित करने वाले कई कारक हो सकते हैं, जिन्हें उपयोग कारकों और आंतरिक कारकों से आगे समझाया जा सकता है।
उपयोग कारक मुख्य रूप से यह संदर्भित करता है कि क्या स्थापना समायोजन, उपयोग और रखरखाव, रखरखाव और मरम्मत तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा करती है।
गोलाकार रोलर बीयरिंग की स्थापना, उपयोग, रखरखाव और रखरखाव के लिए तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार, ऑपरेशन में असर की लोड, गति, काम करने वाले तापमान, कंपन, शोर और स्नेहन की स्थिति की निगरानी और निरीक्षण करें, और असामान्यता पाए जाने पर तुरंत कारण ढूंढें। इसे वापस सामान्य करने के लिए समायोजित करें।
स्थापना की स्थिति कारकों के उपयोग में सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से एक हैं। बीयरिंग अक्सर अनुचित स्थापना के कारण बदलते हैं, जिसके परिणामस्वरूप बीयरिंग के पूर्ण सेट के विभिन्न हिस्सों के बीच तनाव की स्थिति में परिवर्तन होता है। असर एक असामान्य अवस्था में चलता है और अपनी सेवा जीवन जल्दी समाप्त होता है ।
असर स्थापित करते समय लागू होने वाला बड़ा या छोटा बल असर के प्रदर्शन और जीवन को प्रभावित करेगा, और असर को नुकसान भी पहुंचाएगा। निम्नलिखित चार सुझाव हैं जिन्हें बल लागू करने की प्रक्रिया में ध्यान देने की आवश्यकता है:
1. लागू बल स्थिर और एक समान होना चाहिए, प्रभाव के बिना। इसके लिए तेल के दबाव या उपकरणों के उपयोग की आवश्यकता होती है जो चिकनी पुल या दबाव लागू कर सकते हैं। जब चोट वास्तव में आवश्यक है, यह एक नरम तांबे की आस्तीन, आदि के माध्यम से पारित किया जाना चाहिए । गिरने धातु तकिया है, और हड़ताली बल के रूप में संभव के रूप में कोमल है । चोट लगाने के लिए तांबे की रॉड या तांबे के हथौड़े का उपयोग करना सबसे अच्छा है।
2. जब तक काम पूरा नहीं हो जाता तब तक बल का आवेदन जारी रहना चाहिए। उदाहरण के लिए, जब असर स्थापित किया जाता है, तो बल का आवेदन बंद कर दिया जाना चाहिए जब असर को सही स्थिति में स्थापित किया गया है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि अंगूठी का अंत चेहरा (वॉशर) सीट छेद या शाफ्ट के कंधे के अंतिम चेहरे के खिलाफ है। यह भी जगह में फिट करने के लिए तंग है ।
3. लागू बल का परिणामी बल जितना संभव हो उतना असर की धुरी से गुजरता है, जिसके लिए आवश्यक है कि बल आवेदन बिंदु एक समान, सममित और स्थिर हो, और बल को गोलाकार सतह या धुरी के समानांतर लागू किया जाता है।
4. रोलिंग तत्वों के माध्यम से बल लगाने से बचें, जिसके लिए आंतरिक अंगूठी (शाफ्ट रिंग) को इकट्ठा करने और अलग करते समय आंतरिक अंगूठी के माध्यम से बल लगाने की आवश्यकता होती है, और बाहरी अंगूठी को इकट्ठा करते समय बाहरी अंगूठी के माध्यम से बल लागू करना होता है।
जब तक विधानसभा के दौरान लागू बल और असर के विघटन स्थिर होना चाहिए और यहां तक कि कोई प्रभाव नहीं होना चाहिए, और बल जब तक काम पूरा हो गया है जारी रखना चाहिए । इसके बाद स्थापना के दौरान असर करने से कोई नुकसान नहीं होगा।
गोलाकार रोलर असर सामग्री की धातुकर्म गुणवत्ता गोलाकार रोलर बीयरिंग की प्रारंभिक विफलता को प्रभावित करने वाला मुख्य कारक हुआ करती थी। धातुकर्म प्रौद्योगिकी (जैसे असर स्टील, आदि के वैक्यूम degassing) की प्रगति के साथ, कच्चे माल की गुणवत्ता में सुधार किया गया है।
विफलता विश्लेषण असर में कच्चे माल की गुणवत्ता कारकों का अनुपात काफी गिरा दिया गया है, लेकिन यह अभी भी मुख्य असर विफलता को प्रभावित कारकों में से एक है । सामग्री का उचित चयन अभी भी एक कारक है कि विफलता विश्लेषण असर में विचार किया जाना चाहिए है ।
गोलाकार रोलर बीयरिंग के निर्माण में आम तौर पर फोर्जिंग, हीट ट्रीटमेंट, टर्निंग, पीसने और असेंबली जैसी कई प्रक्रियाएं शामिल होती हैं। प्रत्येक प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी की तार्किकता, उन्नति और स्थिरता भी असर के जीवन को प्रभावित करेगी।
उनमें से, गर्मी उपचार और पीसने की प्रक्रियाएं जो समाप्त असर की गुणवत्ता को प्रभावित करती हैं, अक्सर असर की विफलता से अधिक सीधे संबंधित होती हैं। हाल के वर्षों में, असर काम कर रहे सतह की बिगड़ती परत पर अध्ययन से पता चला है कि पीसने की प्रक्रिया असर सतह की गुणवत्ता से निकटता से संबंधित है ।
गोलाकार रोलर बीयरिंग के सेवा जीवन विश्लेषण का मुख्य कार्य मुख्य कारकों का पता लगाना है जो बड़ी संख्या में पृष्ठभूमि सामग्रियों, विश्लेषण डेटा और विफलता मोड के आधार पर विफलता पैदा करते हैं, ताकि असर के सेवा जीवन का विस्तार करने और असर की अचानक जल्दी विफलता से बचने के लिए सुधार उपायों का प्रस्ताव किया जा सके ।
गोलाकार रोलर असर कंपन के अनुसार तीन प्रकार में विभाजित किया जा सकता है:
1. असर अंगूठी के रेडियल विमान में रेडियल कंपन कंपन।
2. असर की धुरी के साथ अक्षीय कंपन कंपन।
3. कोणीय कंपन व्यास के सापेक्ष अंगूठी के रेडियल विमान का दोलन।
पीढ़ी तंत्र के अनुसार, गोलाकार रोलर बीयरिंग के कंपन को निम्नलिखित तीन प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है:
1. असर संरचना का प्राकृतिक कंपन
(1) बाहरी अंगूठी को लोचदार शरीर के कारण होने वाले प्राकृतिक कंपन के रूप में सम्मान करें।
(2) बाहरी अंगूठी को स्टील बॉडी के कारण होने वाला प्राकृतिक कंपन माना जाता है।
(3) स्टील बॉल को स्टील बॉडी का प्राकृतिक कंपन माना जाता है।
2. जबरन कंपन
(1) रोलिंग तत्व समय-समय पर लोड लाइन ऑफ एक्शन से गुजरने वाले रोलिंग तत्वों के कारण कंपन कंपन से गुजरते हैं जब असर चल रहा होता है।
(2) असर भागों की विनिर्माण त्रुटियों के कारण कंपन।
3. शॉक और कंपन
जब खरोंच, बर्र, जंग के धब्बे, खड़ा, अंगूठी के रेसवे की सतह पर गड्ढे और धूल छीलने या रोलिंग तत्वों की सतह जैसे दोष होते हैं, तो असर नाड़ी के आकार के कंपन को उत्तेजित करेगा। नाड़ी की अवधि गति के विपरीत आनुपातिक है, और आयाम दोष के आकार से संबंधित है।
गोलाकार रोलर बीयरिंग का कंपन अक्सर उपरोक्त विभिन्न प्रकार के कंपन का परिणाम होता है। बड़ी संख्या में प्रायोगिक अध्ययनों से पता चला है कि असर वाले हिस्सों की सतह का वेवनेस मुख्य कारक है जिससे सामान्य असर ऑपरेशन के तहत कंपन होता है।
